别家扎堆上马喷粉线，家电行业反倒主动关停！外购预涂板材成最优解！

最近不少制造行业都在忙着自建喷粉生产线，想着自己把控喷涂工序、省去外发加工麻烦，但家电行业却走出了完全相反的路子：工厂纷纷拆除自有喷粉产线，主动放弃自主喷涂，直接采购预制喷粉板材生产。

近日，青岛平度海信冰箱大型技术改造项目对外披露，企业计划总投资2.6亿元实施产线升级，项目坐落于平度南村镇海信大道8号厂区。本次技改核心动作之一，是拆除冷柜厂房A栋现有的1条金属板材表面前处理生产线、1条喷粉固化生产线，冷柜外壳不再进行表面处理并喷粉，直接外购已喷粉的定尺寸板材。

这也就意味着，今后海信平度工厂生产的冷柜外壳，再也不用自己建厂、自己设备、自己做表面喷涂加工了，全部换成直接采购现成的、已经喷好粉的定制尺寸板材，拿到车间直接组装就行。

平度海信本次淘汰自有喷粉产线，并非孤例，而是近两三年家电制造行业的共性转型路径。此前国内多家冰箱、洗衣机、厨电龙头已陆续关停厂区内部喷涂车间，转向外购成品预涂板材。

熟悉家电制造的人都知道，过去白电生产一直是全套自主加工模式。不管是冰箱、冷柜还是洗衣机外壳，基本都是买来普通钢板，自己裁切、清洗、做磷化处理，再人工喷粉、高温固化成型。这种模式下，企业必须配齐一整套喷涂设备，还要搭建废气、废渣、废水处理系统，能耗、耗材、环保运维样样都要花钱，生产成本居高不下。

自建喷粉产线的弊端越来越明显。一方面，固化炉长期高负荷运转，耗电量极大，粉末回收、废水废渣处理都需要持续投入资金和人力；另一方面，工厂自主喷涂的工艺稳定性有限，产品换色生产时，很容易出现色差、涂层厚薄不均匀等质量问题，导致产品返工。除此之外，企业还要专门组建喷涂、环保运维团队，再加上设备长期折旧损耗，整体运营成本压力非常大。

反观现在的上游板材供应链，已经发展得十分成熟、专业。专门做预涂板材的厂家，都是规模化、标准化生产，集中完成钢板的前期处理、自动喷粉、高温固化整套工序。大型专业产线的产能，远远超过家电工厂的小型喷涂线，粉末利用率能稳定达到95%以上，几乎不会浪费。同时，废气、危废都是集中统一处理，规模化优势让单块板材的环保成本大幅降低。

在产品质量上，专业预涂板材也更有优势。机器标准化生产出来的板材，色差统一、涂层均匀，附着力和抗腐蚀性能更稳定，从根源上减少了家电产品的质量瑕疵，大幅降低返工概率。

可以说，平度海信2.6亿的技改动作，是家电行业工艺升级的一个缩影。传统“自己建厂、自己喷涂”的重资产、高能耗模式开始落幕，采购预涂成品板材的轻量化、专业化生产模式，已经成为行业主流。